Chulalongkorn University Theses and Dissertations (Chula ETD)

มาตรการการปรับปรุงประสิทธิภาพพลังงานในกระบวนการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมเซรามิก

Other Title (Parallel Title in Other Language of ETD)

Production energy efficiency improvement measures for ceramic industry

Year (A.D.)

2007

Document Type

Thesis

First Advisor

ศิริจันทร์ ทองประเสริฐ

Faculty/College

Faculty of Engineering (คณะวิศวกรรมศาสตร์)

Degree Name

วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Degree Level

ปริญญาโท

Degree Discipline

วิศวกรรมอุตสาหการ

DOI

10.58837/CHULA.THE.2007.1408

Abstract

วิทยานิพนธ์ฉบับนี้มีวัตถุประสงค์สำคัญเพื่อหามาตรการการปรับปรุงประสิทธิภาพพลังงานในอุตสาหกรรมเซรามิก โดยมาตรการที่นำเสนอสำหรับการอนุรักษ์พลังงานประกอบด้วย โรงงานตัวอย่างที่ 1 มาตรการจัดการให้เครื่องที่มีสมรรถนะสูงเดินเป็นเครื่องหลักจะสามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้า 10,307.40 kWh/ปี คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 28,963.79 บาท/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 2 มาตรการการลดลมรั่วในระบบอัดอากาศจะทำให้สามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้า 19,877.8 kWh/ปี คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 7215.65 บาท/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 3 มาตรการเพิ่มอุณหภูมิอากาศเผาไหม้ของเตาเผา ปริมาณเชื้อเพลิงที่ลดลง 122,752.69 kg/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 4 เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 283,119.22 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 204,311.23 kJ/hr โรงงานตัวอย่าง 5 เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 1,095,434.41 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 372,640.60 kJ/hr โรงงานตัวอย่างที่ 6 การปรับตั้งความดันใช้งานของเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสมกับเครื่องจักร สามารถลดพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ในเครื่องอัดอากาศ 225,600 kWh/ปี และการเดินเครื่องอัดอากาศที่มีประสิทธิภาพดีกว่าเป็นเครื่องหลักสามารถพลังงานประหยัดไฟฟ้า 71,355 kWh/yr โรงงานตัวอย่างที่ 8 มาตรการการใช้อุปกรณ์ควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ควบคุมคิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 278,260 บาท/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 9 การลดลมรั่วในระบบอัดอากาศจะทำให้สามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้าซึ่งคิดเป็น 2,304 kWh/ปี โรงงานตัวอย่าง 10 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 536,466.00 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 326,524.80 kJ/hr โรงงานตัวอย่าง 12 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 408,772.44 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 159,872.76 kJ/hr โรงงานตัวอย่างที่ 13 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 285,240.00 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 159,872.76 kJ/hr โรงงานตัวอย่าง 14 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 608,164.20 kJ/hr การนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 316,845.67 kJ/hr

Other Abstract (Other language abstract of ETD)

The main purpose of this thesis is to find the measures in improving the energy’s efficiency for the ceramic industry. The example factory 1 using base load compressed air can reduce electrical energy consumption 10,307.40kWh/year. The example factory 2 using minimizing leakage in compressed air that can be saved 19,877.8 kWh/year. The example factory 3 improves efficiency in kiln by combustion control that can be saved energy consumption 122,752.69 kg/year. The example factory 4 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 283,119.22 kJ/hr and cooling zone can be saved 204,311.23 kJ/hr. The example factory 5 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 1,095,434.41 kJ/hr and cooling zone can be saved 372,640.60 kJ/hr. The example factory 6 using base load compressed air can reduce electrical energy consumption 71,355 kWh/year. The example factory 8 using variable speed drive (VSD) can reduce electrical energy consumption in motor that can be saved 278,260 baht/year. The example factory 9 minimizing leakage in compressed air that can be saved 2,304 kWh/year. The example factory 10 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 536,466 kJ/hr and cooling zone can be saved 326,524.80 kJ/hr. The example factory 12 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 408,772.44 kJ/hr and cooling zone can be saved 159,872.76 kJ/hr. The example factory 13 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 285,240 kJ/hr and cooling zone can be saved 159,872.76 kJ/hr. The example factory 14 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 608,164.20 kJ/hr and cooling zone can be saved 316,845.67 kJ/hr.

Link to Full Text

Share

COinS