Chulalongkorn University Theses and Dissertations (Chula ETD)

Defect Reduction in the Production of Capacitor Discharge Ignition Unit using Lean Six Sigma

Other Title (Parallel Title in Other Language of ETD)

การลดของเสียในกระบวนการผลิตตัวจุดระเบิดด้วยตัวเก็บประจุ โดยใช้ลีน ซิกซ์ซิกม่า

Year (A.D.)

2016

Document Type

Thesis

First Advisor

Pisit Jarumaneeroj

Faculty/College

Faculty of Engineering (คณะวิศวกรรมศาสตร์)

Degree Name

Master of Engineering

Degree Level

Master's Degree

Degree Discipline

Engineering Management

DOI

10.58837/CHULA.THE.2016.1533

Abstract

The case study company for this thesis is a company that produces electrical and electronic spare parts for motorcycles. This company has been facing defect problem, whose rate is higher than expected and it keeps increasing at an average rate of one percent a year. As defects lead to a rise in production cost, from reworks and scrap, Lean Six Sigma (LSS) approach has been adopted as a research tool, where we focus only on two main products of the company, that is, Models A and B. In this setting, the applied LSS approach is typically a combination between DMAIC framework of Six Sigma and lean concepts, whose aim is to reduce defects from the production processes. In the first phase, i.e. Define phase, the problem and goal are set for each product model – the defects must be reduced below one percent and its sigma level must be at least at the standard level. Then, in Measure phase, all related information is collected and presented in the form of the Modified Value Stream Mapping (MVSM). Based on the constructed MVSM, the problems have become more visible, with all revealed pre-improvement metrics. In this pre-improvement stage, the defective rates are identified at 2.07%, or equivalently 3.54σ, for Model A and 3.5%, or equivalently 3.31σ, for Model B; whereas, the standard defective rate from the companies within the same industry is 4σ. Once all decisive information is revealed, root causes are identified by means of lean tools and techniques in Measure phase. Based on our analysis, there are four main causes and nine sub-root causes in total. However, with Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), only five sub root causes are diagnosed as critical. This leads to three main areas of improvement; (i) the development of system and working culture to prevent malpractices, (ii) the improvement of inspection processes, and (iii) the adjustment of instructions for manufacturing processes. Lastly, in Control phase, we introduce an np-chart to continually monitor the production from batch to batch. We also suggest the company to build working culture enhancing strong relationships among organisational members. The results from the improvement for the selected two models show significant defect reduction, and so increase the production’s sigma level. For Model A, the defective rate drops to 0.57%, or equivalently 4.03σ. This defective level surpasses both company goal and standard sigma level of the industry. For Model B, however, the defective rate falls short of its sigma level’s goal of 4σ, where we achieve the sigma level at 3.87σ, or 0.9%. This could be explained by Model B’s complexities, which require skilled assemblers. Additionally, as we introduce new inspection procedures and adjustment, it would take some time before the assemblers get used to the new instructions.

Other Abstract (Other language abstract of ETD)

การศึกษาการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่อิเล็กทรอนิกส์รถจักรยานยนต์ พบว่ามีปัญหาของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการจำนวนมาก และมีแนวโน้มเพิ่มสูงขึ้น จากเป้าหมายที่ตั้งไว้โดยเฉลี่ยปีละร้อยละ 1 ปัญหาดังกล่าวส่งผลให้ต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่อิเล็กทรอนิกส์ในรถจักรยานยนต์ สูง ดังนั้นงานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดของเสียจากกระบวนการผลิต โดยมุ่งเน้นที่สินค้าหลัก 2 ตัวของการผลิต ได้แก่ สินค้าโมเดล A และ โมเดล B ซึ่งเป็นสินค้าที่มีของเสียสูงสุดในการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่อิเล็กทรอนิกส์ในรถจักรยานยนต์ โดยประยุกต์ใช้แนวคิดลีน ซิกซ์ซิกม่า (Lean Six Sigma) เป็นเครื่องมือหลักในการปรับปรุงปัญหาดังกล่าว รูปแบบของลีน ซิกซ์ซิกม่าที่จะกล่าวถึงในวิทยานิพนธ์ฉบับนี้เป็นการใช้โครงสร้าง DMAIC ของซิกซ์ซิกม่า ร่วมกับแนวคิดของลีน ซึ่งมีจุดมุ่งหมาย คือ การมุ่งลดของเสียจากกระบวนการผลิต ทั้งนี้ กระบวนการปรับปรุงเริ่มจากการกำหนดปัญหา (Define) โดยจะมีการระบุถึงปัญหา และเป้าหมายไว้อย่างชัดเจน จากนั้นจึงเข้าสู่ขั้นตอนการวัด (Measure) เพื่อรวบรวมข้อมูลในการวิเคราะห์ปัญหา งานวิจัยนี้เลือกใช้ Modified Value Stream Mapping (MVSM) เพื่อแสดงภาพรวมของกระบวนการผลิตและบ่งชี้ปัญหาที่อาจก่อให้เกิดของเสีย ผลลัพธ์สำคัญที่ได้จาก MVSM ได้แก่ ข้อบกพร่องของกระบวนการ และภาพรวมของค่าตัวชี้วัดต่างๆ ที่สำคัญก่อนการปรับปรุง พบว่า สินค้าโมเดล A มีอัตราของเสียอยู่ที่ร้อยละ 2.07 หรือคิดเป็นค่าซิกม่าที่ 3.54 (3.54σ) ส่วนที่สินค้าโมเดล B มีอัตราของเสียอยู่ที่ร้อยละ 3.5 หรือคิดเป็นค่าซิกม่าที่ 3.31 (3.31σ) เปรียบเทียบกับค่าซิกม่ามาตรฐานของอุตสาหกรรม (ซิกม่าที่ 4 (4σ)) เมื่อทราบข้อมูลพื้นฐานของกระบวนผลิตแล้ว ผู้วิจัยจึงทำการวิเคราะห์ (Analysis) หาต้นเหตุของปัญหาโดยใช้แนวคิดและเครื่องมือของลีนแบบต่างๆ พบว่า ปัญหาของเสียในกระบวนการผลิต ประกอบด้วยสี่กลุ่มปัญหาใหญ่ เก้าสาเหตุย่อย และเมื่อใช้ Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ในการวิเคราะห์เพิ่มเติม พบว่า มีเพียงห้าสาเหตุย่อยจากสี่กลุ่มปัญหาใหญ่ที่ควรทำการปรับปรุง โดยในการปรับปรุง (Improve) โดยมุ่งเน้นที่การสร้างระบบและวัฒนธรรมองค์กร เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการประพฤติผิดต่อหน้าที่ การปรับปรุงการกระบวนการตรวจสอบสภาพสินค้า และการปรับเปลี่ยนขั้นตอนย่อยในกระบวนการผลิต ก่อนที่จะเข้าสู่ขั้นตอนการควบคุม (Control) ในลำดับสุดท้าย ผลลัพธ์ที่ได้จากการปรับปรุงโดยแนวคิดลีน ซิกซ์ซิกม่า ส่งผลให้อัตราของเสียของสินค้าโมเดล A และโมเดล B ลดลงอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ โดยสินค้าโมเดล A มีอัตราของเสียอยู่ที่ร้อยละ 0.57 หรือคิดเป็นค่าซิกม่าที่ 4.03 (4.03σ) ในขณะที่สินค้าโมเดล B มีอัตราของเสียอยู่ที่ร้อยละ 0.9 หรือคิดเป็นค่าซิกม่าที่ 3.87 (3.87σ) ทั้งนี้ ภายหลังการปรับปรุง สินค้าโมเดล A มีอัตราของเสียอยู่ในเกณฑ์ที่บริษัทตั้งไว้และมีค่าซิกม่าอยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน สินค้าโมเดล B มีอัตราของเสียลดลงอย่างมีนัยสำคัญ แต่มีค่าซิกม่าไม่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน อาจเนื่องมาจากความซับซ้อนในการผลิตสินค้าโมเดล B ที่จำเป็นต้องอาศัยความชำนาญของพนักงานผู้ประกอบโมเดล ประกอบกับการเพิ่มขั้นตอนสำหรับการปรับปรุงในส่วนของสินค้าโมเดล B ส่งผลให้พนักงานต้องใช้เวลาในการเรียนรู้ก่อนที่จะเห็นผลลัพธ์อย่างเป็นรูปธรรมในภายหลัง

Link to Full Text

Share

COinS