Chulalongkorn University Theses and Dissertations (Chula ETD)

การปรับปรุงระบบการวางแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเครื่องจักร : กรณีศึกษาโรงงานผลิตวงจรรวม

Other Title (Parallel Title in Other Language of ETD)

Improvement of machine preventive maintenance planning system : a case of an integrated circuit manufacturing factory

Year (A.D.)

1997

Document Type

Thesis

First Advisor

กิตติ อินทรานนท์

Second Advisor

นะเนตร์ กิตติแสงธรรม

Faculty/College

Graduate School (บัณฑิตวิทยาลัย)

Degree Name

วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Degree Level

ปริญญาโท

Degree Discipline

วิศวกรรมอุตสาหการ

DOI

10.58837/CHULA.THE.1997.990

Abstract

การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเครื่องจักรในโรงงานผลิตวงจรรวม เพื่อเพิ่มระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้อง และลดเปอร์เซนต์ระยะเวลาการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักร ซึ่งจากการศึกษาระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรของโรงงานดังกล่าวในปัจจุบัน พบว่าการบำรุงรักษาซ่อมแซมจะกระทำเมื่อเครื่องจักรเกิดการขัดข้อง และไม่มีการนำข้อมูลการขัดข้องของเครื่องจักรมาวิเคราะห์เพื่อนำไปใช้ในการวางแผนบำรุงรักษา ในการศึกษานี้ได้วิเคราะห์ข้อมูลเหตุขัดข้องของเครื่องจักรและการดำเนินการแก้ไข เพื่อปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรโดยการจัดทำแผนการบำรุงรักษารายปี, แผนการบำรุงรักษาราย 5 ปี, การจัดระบบการสำรองอะไหล่เครื่องจักร และการจัดระบบเอกสารในงานบำรุงรักษา จากการวัดผลการศึกษา โดยใช้ค่าระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักรและค่าเปอร์เซ็นต์ระยะเวลาการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักร พบว่าเครื่องจักรประเภทที่ 1 คือ ดรายเออร์ยี่ห้อ PALL จำนวน 9 เครื่อง มีระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้องเพิ่มขึ้น 1,729.52 นาที, 1,016.45 นาที, 3,135.32 นาที, 3,632.77 นาที, 1,458.25 นาที, 3,875.93 นาที, 3,435.63 นาที, 2,276.81 นาที และ 59.63 นาที ตามลำดับ และมีค่าเปอร์เซ็นต์ระยะเวลาการเกิดเหตุขัดข้องลดลง 2.10%, 0.80%, 1.14%, 0.86%, 1.14%, 0.97%, 2.17%, 2.25% และ 0.76% ตามลำดับ และเครื่องจักรประเภทที่ 2 คือคอมเพรสเซอร์ยี่ห้อ ATLAS จำนวน 5 เครื่องมีระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้องเพิ่มขึ้น 5,371.25 นาที, 2,814.29 นาที, 442.00 นาที, 53.98 นาที และ 1,992.47 นาที ตามลำดับ และมีค่าเปอร์เซ็นต์ระยะเวลาการเกิดเหตุขัดข้องลดลง 0.97%, 1.26%, 0.27%, 0.90% และ 1.37% ตามลำดับ และเครื่องจักรประเภทที่ 3 คือคอมเพรสเซอร์ยี่ห้อ CENTAC จำนวน 3 เครื่องมีระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้องเพิ่มขึ้น 103.00 นาที, 786.95 นาที และ 640.52 นาที ตามลำดับ และมีค่าเปอร์เซนต์ระยะเวลาการเกิดเหตุขัดข้องลดลง 0.56%, 0.23% และ 0.81% ตามลำดับ

Other Abstract (Other language abstract of ETD)

The objective of this case study is to improve machine preventive maintenance planning system for the integrated circuit manufacturing factory in order to increase the mean time between failure and reduce the percent of machine downtime. The maintenance system of this factory has been found that the maintenance will be processed when the machine breakdown and the machine downtime data is not collected to analyze maintenance planning. This study improved the machine preventive maintenance planning system by setting up an annual maintenance plan, 5 year maintenance plan, part supporting management system and also maintenance documentation management system. By measuring the improvement of mean time between failure and percent of machine downtime, the 9 machines was found the mean time between failure increased by 1,729.52 minutes, 1,016.45 minutes, 3,135.32 minutes, 3,632.77 minutes, 1,458.25 minutes, 3,875.93 minutes, 3,435.63 minutes, 2,276.81 minutes, 59.63 minutes and the percent average of machine downtime reduced by 2.10%, 0.80%, 1.14%, 0.86%, 1.14%, 0.97%, 2.17%, 2.25%, 0.76% of the PALL dryer, the 5 machines was found the mean time between failure increased by 5,371.25 minutes, 2,814.29 minutes, 442.00 minutes, 53.98 minutes, 1992.47 minutes and the percent average of machine downtime reduced by 0.97%, 1.26%, 0.27%, 0.90%, 1.37% of the ATLAS air compressor and the 3 machines was found the mean time between failure increased by 103.00 minutes, 786.95 minutes, 640.52 minutes and the percent average of machine downtime reduced by 0.56%, 0.23%, 0.81% of the CENTAC air compressor, respectively.

Link to Full Text

Share

COinS